Podczas produkcji płaszczowych-i-wymienników ciepła spawanie blachy rury z rurami zwykle odbywa się za pomocą ręcznego spawania łukowego. Szwy spawalnicze często mają różny stopień defektów, takich jak zagłębienia, pory i wtrącenia żużla, a rozkład naprężeń w spoinach jest nierówny. Podczas pracy blacha sitowa zwykle styka się z przemysłową wodą chłodzącą, a zanieczyszczenia, sole, gazy i mikroorganizmy znajdujące się w przemysłowej wodzie chłodzącej przyczyniają się do korozji sita i spoin. To właśnie nazywamy korozją elektrochemiczną. Badania pokazują, że woda przemysłowa, czy to słodka, czy morska, zawiera różne jony i rozpuszczony tlen, a zmiany stężenia jonów chlorkowych i tlenu odgrywają znaczącą rolę w postaci korozji metali. Dodatkowo złożoność struktury metalu wpływa również na morfologię korozji. Dlatego korozja blachy sitowej i spoin rur charakteryzuje się głównie korozją wżerową i szczelinową. Wizualnie powierzchnia blachy sitowej będzie zawierać wiele produktów korozji i osadów, z wgłębieniami o różnej wielkości. Gdy jako medium stosowana jest woda morska, występuje również korozja galwaniczna. Korozja chemiczna to korozja spowodowana przez medium; blacha rurowa wymiennika ciepła jest narażona na działanie różnych mediów chemicznych i dlatego podlega korozji chemicznej. Ponadto pomiędzy płytą rurową wymiennika ciepła a rurami wymiennika ciepła występuje pewien stopień korozji bimetalicznej. Niektóre arkusze rur są również poddawane-długoterminowej erozji pod wpływem mediów korozyjnych. Szczególnie w wymiennikach ciepła z rurami stałymi występują również różnice naprężeń cieplnych, a połączenie pomiędzy blachą sitową a rurami do wymiany ciepła jest bardzo podatne na wycieki, co prowadzi do awarii wymiennika ciepła.
Podsumowując, główne czynniki wpływające na korozję blachy rurowej obejmują:
(1) Skład i stężenie medium: Wpływ stężenia jest różny; na przykład w kwasie solnym, ogólnie rzecz biorąc, im wyższe stężenie, tym poważniejsza korozja. (1) Stal węglowa i stal nierdzewna korodują najintensywniej w kwasie siarkowym o stężeniu około 50%, natomiast korozja gwałtownie maleje, gdy stężenie wzrasta do powyżej 60%;
(2) Zanieczyszczenia: Szkodliwe zanieczyszczenia obejmują jony chlorkowe, jony siarczkowe, jony cyjankowe i jony amonowe. Zanieczyszczenia te mogą w pewnych okolicznościach powodować poważną korozję;
(3) Temperatura: Korozja jest reakcją chemiczną. Na każde 10 stopni wzrostu temperatury szybkość korozji wzrasta około 1-3 razy, ale są wyjątki;
(4) Wartość pH: Ogólnie rzecz biorąc, im niższa wartość pH, tym większa korozja metalu;
(5) Natężenie przepływu: W większości przypadków im wyższe natężenie przepływu, tym większa korozja.
Obecnie polimerowe materiały kompozytowe można stosować do-ochrony antykorozyjnej ścian sit. Mają doskonałe właściwości adhezyjne oraz odporność na korozję temperaturową i chemiczną. Materiał jest w 100% solidny, nie zawiera substancji lotnych i może być bezpiecznie stosowany w zamkniętym środowisku bez kurczenia się. W szczególności materiał ten zapewnia doskonałą izolację przed korozją bimetaliczną i wyjątkową odporność na erozję, zapewniając doskonałe-działanie antykorozyjne i zasadniczo eliminując wycieki korozji w naprawianych obszarach, zapewniając długotrwałą-powłokę ochronną komponentów.
Proces działania zabezpieczenia arkusza tuby:
1. Narzędzia i sprzęt: Sprzęt do piaskowania, płótno ochronne lub folia ochronna, zatyczki korkowe, alkohol lub aceton, skrobaczka, narzędzie spiralne, worki na śmieci, wiertarka elektryczna, zasilacz, rękawice gumowe, kask ochronny, okulary ochronne, szmaty, szczotki.
2. Kroki
Krok 1: Otwórz pokrywę końcową skraplacza.
Za pomocą suszarki do włosów i dmuchawy osusz powierzchnię i wnętrze rurek, następnie zatkaj otwory rur korkami i zakryj kołnierze, aby proces piaskowania nie uszkodził otworów rurek.
Krok 2: Piaskowanie: Podczas piaskowania użyj płótna i innych materiałów, aby pokryć otaczający obszar, aby zapobiec zanieczyszczeniu innych urządzeń cząstkami piasku. Do piaskowania użyj piasku kwarcowego lub piasku korundowego, który może wytworzyć powierzchnię o grubości 4 mil bez wytwarzania nadmiernego pyłu. Kontynuuj piaskowanie, aż do odsłonięcia koloru metalu podstawowego. Po piaskowaniu należy usunąć zatyczki korkowe.
Krok 3: Czyszczenie roztworem: Oczyść metalową powierzchnię z zanieczyszczeń i plam olejowych za pomocą acetonu. Krok 4: Nakładanie materiałów: Najpierw użyj polimerowych materiałów do naprawy i materiałów do naprawy metalu, aby wypełnić wżery na wewnętrznej ścianie arkusza rurki skraplacza, aby zapobiec wytwarzaniu prądów wirowych przez wodę podczas pracy, aż do uzyskania gładkiej powierzchni. Następnie równomiernie nałóż płynny polimerowy materiał ochronny na całą naprawianą powierzchnię. Zwróć szczególną uwagę na połączenie panelu z rurami, aby zapewnić szczelność i zapobiec wyciekom.
Krok 5: Utwardzanie: Utwardzić materiały zgodnie z wymaganiami utwardzania. Po całkowitym utwardzeniu urządzenie można wprowadzić do produkcji.
