Kołnierz odlewniczy o dokładnym kształcie i rozmiarze półfabrykatu, małej mocy przerobowej i niskim koszcie, ale z wadami odlewniczymi (porami, pęknięciami i wtrąceniami); Słaba organizacja wewnętrzna odlewu (jeśli jest to część tnąca, usprawnienie jest jeszcze gorsze); Kołnierze kute zazwyczaj zawierają mniej węgla niż kołnierze odlewane i niełatwo je rdzewieć. Kołnierze kute mają dobrą opływowość, gęstą strukturę i lepsze właściwości mechaniczne niż kołnierze odlewane; Niewłaściwy proces kucia będzie również prowadzić do dużych lub nierównych ziaren i pęknięć hartowniczych, a koszt kucia jest wyższy niż w przypadku kołnierzy odlewanych.
Odkuwki wytrzymują większe siły ścinające i rozciągające niż odlewy. Zaletami odlewów jest możliwość wytwarzania skomplikowanych kształtów przy niskich kosztach; Struktura wewnętrzna jest jednolita i nie ma porów odlewniczych, wtrąceń i innych szkodliwych wad; Z procesu produkcyjnego należy rozróżnić kołnierz odlewniczy od kołnierza do kucia, taki jak kołnierz odśrodkowy, jest rodzajem kołnierza odlewniczego.
Kołnierz odśrodkowy jest metodą odlewania precyzyjnego. W porównaniu ze zwykłym odlewem z formy piaskowej, struktura tego rodzaju odlewu jest znacznie delikatniejsza, a jakość znacznie poprawiona. Nie jest łatwo mieć problemy takie jak luźna struktura, pory i jaglica.
Przebieg procesu produkcyjnego kutego kołnierza
Wybierz wysokiej-jakości kęs do wykrawania, podgrzewania, formowania i chłodzenia po kuciu. Proces kucia obejmuje kucie swobodne, kucie matrycowe i kucie matrycowe opon. Podczas produkcji należy dobrać różne metody kucia w zależności od jakości odkuwki i partii produkcyjnej.
Podstawowy proces kucia swobodnego: podczas kucia swobodnego kształt odkuwek jest stopniowo kształtowany poprzez podstawowe procesy odkształcania. Do podstawowych procesów kucia swobodnego zalicza się spęczanie, ciągnienie, wykrawanie, gięcie i cięcie.
Spęczanie to proces kucia surowca wzdłuż kierunku osiowego w celu zmniejszenia jego wysokości i zwiększenia przekroju. Proces ten jest często stosowany do kucia półfabrykatów przekładni i innych odkuwek tarcz. Zdenerwowanie dzieli się na zdenerwowanie pełne i zdenerwowanie częściowe.
Ciągnienie to proces kucia, który zwiększa długość półwyrobu i zmniejsza jego przekrój. Zwykle stosuje się go do produkcji półfabrykatów wałów, takich jak wrzeciono tokarki, korbowód itp.
Wykrawanie Proces kucia, podczas którego otwory przelotowe lub otwory przelotowe są wycinane w półfabrykacie za pomocą stempla.
Proces kucia, podczas którego półfabrykat jest wyginany pod kątem lub kształtem.
Proces kucia, podczas którego jedna część półwyrobu jest obracana o określony kąt w stosunku do drugiej.
Proces kucia polegający na cięciu podzielonego półfabrykatu lub odcięciu łba.
Pełna nazwa kucia matrycowego to kucie modelowe. Ogrzany półwyrób umieszcza się w matrycy kuźniczej zamocowanej na urządzeniu do kucia matrycowego w celu kucia. Podstawowe procedury robocze: wykrawanie, podgrzewanie, kucie wstępne, kucie końcowe, wykrawanie, wycinanie krawędzi, odpuszczanie i śrutowanie. Typowe procesy obejmują spęczanie, ciągnienie, gięcie, wykrawanie i formowanie. Typowe urządzenia do kucia matrycowego Typowe urządzenia do kucia matrycowego obejmują młot do kucia matrycowego, prasę do kucia matrycowego na gorąco, prasę do kucia płaskiego i prasę cierną. Ogólnie rzecz biorąc, kute kołnierze są lepszej jakości. Są one na ogół produkowane przez kucie matrycowe, o drobnej strukturze krystalicznej i wysokiej wytrzymałości. Oczywiście cena jest również droższa.
Wytnij kołnierz
Wytnij bezpośrednio tarczę o średnicy wewnętrznej i zewnętrznej oraz grubości kołnierza na płycie środkowej, a następnie przeprowadź obróbkę otworu na śrubę i linii wodnej. Kołnierz wykonany w ten sposób nazywany jest kołnierzem ciętym, a maksymalna średnica tego rodzaju kołnierza ograniczona jest do szerokości blachy środkowej.
Walcowany kołnierz
Proces cięcia pasków za pomocą średnich płyt, a następnie zwijania ich w koła nazywa się walcowaniem i jest najczęściej stosowany przy produkcji niektórych dużych kołnierzy. Po pomyślnym walcowaniu należy zespawać, spłaszczyć, a następnie poddać obróbce linię wodną i otwór na śrubę
